硫甙降解產(chǎn)物、雜環(huán)類物質(zhì)以及氧化揮發(fā)物菜籽毛油中主要的3類風味物質(zhì)，這三類物質(zhì)在不同炒制溫度下的變化不同：硫甙降解產(chǎn)物是菜籽油中的重要產(chǎn)物，同時也是菜籽油具有辛辣味的原因之一。我們可以看出，當炒制溫度低于120℃的時候，該物質(zhì)的含量是比較高的，而當炒制溫度升高至150℃時硫甙降解產(chǎn)物的含量是較低的，這是因為高溫會對硫甙酶造成破壞的緣故動物油設備。

目前熬煉法在糧油加工行業(yè)已經(jīng)是比較被認可的動物油加工法，工藝流程也已經(jīng)比較完善，在這個階段中先要做的是把原料拆包后的破碎，這一步是由輸送機把它們運輸?shù)焦潭ǖ奈恢?，破碎后的顆粒大小一般在3到5毫米算過關。

破碎后輸送到預熱鍋，讓原料預熱到一種固體和液體混合的狀態(tài)，這樣讓動物油熬油設備的整個流程的物料達到平衡。下一步就是進行油，水，渣的分離工作植物油設備，在真空熬油鍋的作用下讓原料分離，這個過程是比較快的。

所以、精煉油成套設備逐漸的省去了軋胚工序，而且省去軋胚工序之后還具有以下這幾方面的優(yōu)點。

1.有利于節(jié)能降耗

省去軋胚工序之后，能省去超過60kw的電機，這樣算下來的話核桃油設備，每噸棉籽的電耗就會減少15kw/h，每年省下的電費就有大約30萬元左右。

2.降低了維修費用

由于不經(jīng)過軋胚所以就不會使用軋胚機，每年就會省下來軋胚機的維修費用，大約有3000元左右。

3.減少投資

軋胚工序取消之后，減少了相應的設備投資同時也節(jié)省了占地面積，更加便于操作。如果按照預榨浸出廠棉籽的處理量為120t/d來說的話，每減少一臺輸送設備和軋胚機，就會省去2萬元左右的土地投資和10萬元左右的設備投資。    

從精煉油成套設備我們可以看到，游離脂肪酸在230℃時，需要的蒸汽壓基本都在10毫米柱以上，也就是說，當溫度超過230℃維持在240-260℃，殘壓在2-5毫米柱的時候，油脂中的揮發(fā)性物質(zhì)是會被全部去除的，而油脂在該溫度下的蒸汽壓力通常在0.001毫米柱因此不會被蒸發(fā)而依然留在脫臭設備中。通過上圖我們也可以知道，隨著溫度的升高，油脂中臭味物質(zhì)越容易揮發(fā)，成品油的質(zhì)量也就越好，但這并不意味著脫臭的溫度可以隨意的增加，因為過高的溫度會一起油脂的水解和分解等反應，從而降低油品的質(zhì)量。

2.采用高位自流式加堿時，堿液與油脂的接觸面積相對較小，擴散的速度也比較緩慢，容易造成局部加堿過量的情況而產(chǎn)生大顆粒的皂腳，從而損失大量的油脂降低產(chǎn)品的得率;經(jīng)過改進之后采用平地加壓噴霧的方式來加堿，這樣使堿液以霧狀細微顆粒的形式噴出，加大了與油脂的接觸面積且能夠與油脂充分、均勻的結(jié)合而形成均勻的皂腳顆粒，減少了中性油的損失，提高了產(chǎn)品得率和產(chǎn)品質(zhì)量。

經(jīng)過改進之后的精煉油設備消除了更多的不安全隱患，減輕了工作人員提堿的勞動強度，為安全文明產(chǎn)生創(chuàng)造了條件。